A BMW elektromos, autonóm platformkocsit vezetett be a németországi regensburgi gyárában a présszerszámok és acél nyersdarabok mozgatására. A teherautó akár 55 tonna hasznos terhet is képes szállítani. A rendszert a Pefra szállítja és az Aitonomi által biztosított autonóm technológia hajtja.
A szállító fényérzékelő és távolságmérő (Lidar) szenzorokat használ, hogy 4 kilométer/óra sebességgel, önállóan közlekedjen a présüzemben. A 3D Lidar technológia a környező környezetet letapogatja és távolságokat mér, hogy 3D-s térképet (vagy szórásdiagramot) hozzon létre.
A BMW szerint a rendszer egyedülálló, és jelenleg sehol máshol a világon nem létezik.
“Óriási potenciált látunk az autonóm logisztikai megoldások bevezetésében” – mondta Tobias Müller, a BMW regensburgi üzemének karbantartási vezetője. “A károsanyag-kibocsátásmentes elektromos járművel még hatékonyabbá és rugalmasabbá tehetjük a présüzemünkben zajló gyártási folyamatokat, valamint csökkenthetjük a szállítási utakat és az átfutási időt. Ez nemcsak a termelékenységet növeli, hanem energiát is megtakarít, és javítja a munkatársaink munkavédelmét is.”
Az autonóm platós szállító a BMW iFactory, az autógyártás jövőjére vonatkozó stratégia legújabb fejlesztése. További példák közé tartozik az automatizált irányítású járművek (AGV-k) használata az acéllemezek és panelek mozgatására a Swindonban (Egyesült Királyság) található présüzemben, valamint az adatfelhő használata az autonóm logisztika irányítására a Landshutban található alkatrészgyárban.
A regensburgi üzem naponta körülbelül 1100 tonna acélt dolgoz fel, ami napi 131 ezer préselt alkatrészt jelent 113 különböző karosszériaelemből. A folyamat során a présüzemben évente mintegy 80 ezer tonna vágási hulladék keletkezik, amelyet újrahasznosítanak. Egy újrahasznosító prés 40×40 centis acélkockákká alakítja a forgácsot, amelyeket az acélszállítónak küldenek másodlagos acéllá történő feldolgozásra. A másodlagos acél felhasználásával a BMW az acél tonnánkénti szén-dioxid-kibocsátását két tonnával csökkentette.
